近日，全球首条 18.3 米螺旋、直缝双工艺新能源焊管生产线在中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司正式竣工投产。该产线的核心工段采用了哈尔滨焊接研究所最新研制的多机组远程智能集控技术，填补了国内新能源焊管领域的空白，为我国氢能、二氧化碳等新能源输送和重大能源项目管道建设提供强有力支撑。
src=此次新能源管材制造项目是工信部和中国石油挂牌的重点建设项目。产线首次在焊管领域采用 两头一尾 直缝、螺旋双工艺的创新工艺布局，实现了直缝焊管、螺旋焊管两种工艺柔性切换爱体育，其中，产线最核心的工段为精焊机组，采用的是哈尔滨焊接研究所最新研制的多机组远程智能集控技术。该机组研制方面创造了 1 项世界第一和 3 项国内第一。
src=哈焊所智能装备中心负责人杨战利告诉记者，以往一个车间想要实现直缝焊管、螺旋焊管两种工艺的焊接，分别需要直缝、螺旋两种焊接工艺的生产线，不仅增加企业运营成本，对空间也有一定要求。 通过创新设计思路，精焊机组将两条产线的功能合二为一，实现产线柔性切换两种工艺的功能，大幅压缩了企业投资成本。 杨战利表示，全新技术的产线让企业可以灵活满足市场需求，增强市场竞争力，为制管行业生产线建设提供了一个全新的思路和模式。 这是一项世界首创的直缝和螺旋两种工艺同机组生产方式 ，杨战利说。
src=记者了解到，该产线的精焊机组为哈焊所第五代最新技术产品，属国内首次实现多机组远程智能集中控制，通过智能控制技术可促进制管产线向少人化、无人化方向迈进。精焊机组包含 4 套内焊和 4 套外焊共 8 套设备，使传统需要 8 人操作的机组减至 2 人操作，还可将操作人员从原来较恶劣的工作环境解放出来，降低劳动强度管材，改善工作环境。同时，产线实现了国内首次直缝管、外焊同工位设计，按 18 米生产线计算，较传统内焊、外焊分布设计，可节省 37 米以上的厂房空间，起到了精简岗位、提升效率等作用。此外，该产线 米的钢管生产也属国内首次，目前国内常用能源输送管道所用钢管长度一般为 12 米左右，长度增加后不仅使对接环焊缝数量下降，提升输送管线本质安全性能，工程施工效率也会提升，大幅降低项目建设成本。
哈焊所高端制管装备在龙江首台（套）、哈市重大科技专项的支持下，经过二十年的持续创新和努力已实现五次高质量迭代和技术升级，达到了世界领先水平，引领行业发展管材。产线直接服务于西气东输、川气东送、南海荔湾、中俄东线等世界级 能源动脉 工程建设，为国家能源战略安全作出重大贡献。